미원그룹 계열 한남화학의 제2영업본부산하 대전지점이 거래업체와의
공동물류개선으로 판매신장및 물류비용절감에 큰 효과를 거두고 있다.

한남화학 대전지점은 스티로폴로 불리는 EPS(발포성폴리스틸렌)의 중부
지역 판매전초기지로 지난 90년부터 자체적 물류개선활동에 착수했다.

부산 대구 광주등 제2영업본부내 타지점과는 달리 자체물류센터를 갖지
못해 울산공장에서 제품을 수송,곧바로 거래처에 공급해야 하는데다 거래
업체의 생산설비도 낡아 소량 다빈 소수송에 따른 수송비 증가와 적시배송
에 문제점이 노출됐다.

월평균 50t이상 원료를 공급할 때 한개 거래처에의 수송횟수는 10~12회에
달했다. 지점이 관할하고 있는 7개의 거래처에 한차례 수송하는데 5t정도가
움직이는 점을 감안하면 매월 65~75회까지 수송횟수가 늘어난다는 계산
이었다. 자연 납기지연이 빈발했고 수송에 따른 운반비용 역시 늘어나기만
했다.

날로 심각해지고 있는 교통체증은 수송의 어려움을 더했다.

성수기때는 포장단위별 공장재고파악이 어려워 수급에 불균형이 발생하곤
했다. 25kg 지대포장으로 납품,거래처에서의 하차작업시 시간은 물론
인력낭비도 많았다. 하차작업하는데 생산라인 인력을 빼야하니 가뜩이나
저조한 생산성의 하락을 부채질했다.

우선 포장단위를 바꾸는 것이 급선무로 지적됐다. 하차작업량을 줄이고
가중되는 인력난을 해소하기 위해 90년 하반기부터 5백 폴리콘백으로
전환하기 시작했다. 거래처에는 대포장제품의 하차를 위한 기계화설비
도입을 설득했다.

거래업체별 하역설비 도입자금으로 5천여만원씩을 지원,낡은 생산설비를
교체해 생산성을 높여나갈 것을 종용했다.

설비투자에 대한 비용발생으로 투자를 꺼렸던 거래업체들이 하나 둘
투자에 적극성을 띠기 시작했다.

지난해말 현재 거래처의 88%가 폴리콘백 사용에 적합한 생산라인으로
교체했다.

이로인해 효과가 뚜렷이 나타났다. 수송t수가 회당 15t으로 늘고 모든
거래처에의 수송횟수도 월 55~56회로 10회가량 낮아졌다. 통상 회당
10만원 정도인 수송비용을 그만큼 절감할 수 있었다. 수송횟수가 준 만큼
납기도 확실히 지킬수 있게돼 거래처에 신뢰감을 제고할수 있었다.

판매량도 물류개선작업을 벌이기 전인 지난 89년 보다 2배가량 증가,현재
월 6백~7백t에 이르고 있다.

거래업체들도 비용절감에 만족했다.

또 대포장제품을 기계설비로 하역하다보니 하역인원도 크게 줄었다.
개선전에는 5t(2백포대,포대당 25kg 지대포장)하역에 3명이 매달려 40여분을
작업했으나 대포장납품 및 기계화 설비도입 이후 작업인원 1명이면 충분
했다. 지점요구에 따른 생산설비 교체로 생산성도 제고되고 개선전 인당
3~5t에서 6~8t으로 크게 증가했다. 원료보관창고의 공간활용에도 효율화를
꾀할수 있었다.

대전지점은 올해말까지 모든 관할거래처의 설비교체를 추진할 계획이다.
이와함께 거래업체와의 지속적인 협의를 통해 상호 물류부문의 미비점을
작은 것에서부터 개선해나갈 방침이다.

<김재일기자>