종합생산성관리(TPM: Total Productivity Management)는 공장 전부문을
대상으로 여러가지 낭비요소를 제거,기업의 경쟁력을 높이는 경영기법이다.
설비와 사람 그리고 기업체질등을 총체적으로 개선, 품질수준을 향상시키고
생산물량도 늘리는 공장혁신활동이다.

럭키 울산공장은 90년대들어 제조원가경쟁력이 계속 악화되고 있었다.
제조원가중 인건비가 차지하는 비율은 88년 6.3%에서 90년 9.5%, 92년
10.3%로 계속 높아졌다. 제조경비 비율도 88년 16.7%에서 90년 19.7%로,
92년에는 다시 22.1%로 올라갔다.

반면 원재료비가 제조원가에서 차지하는 비율은 인건비및 제조경비 급증
때문에 상대적으로 감소하는 추세였다. 88년 77.0%에서 90년 71.4%로 떨어
졌으며 92년에는 67.6%로 내려갔다.

이같은 원가구조악화는 74년 준공된 울산공장의 노후설비에서 비롯됐다.
생산효율이 낮은데다 고장마저 잦았다. 또 인력구조상 중졸이하 근로자비율
이 28%로 저학력근로자들이 다른공장에 비해 상대적으로 많고 평균연령
(36세)도 높아 신기술에 대한 적응력이 부족했다.

화장비누 캘린더 자동차범퍼등을 생산하는 이 공장은 지난해 1월부터
TPM활동을 시작했다. 울산공장 직원들을 1백87개 TPM분임조로 편성했으며
이정수품질관리부장등 12명으로 TPM추진실을 만들었다.

울산공장은 지난해4월부터 설비운전및 정비기술력 향상을 위해 공장내
교육장에서 3일과정의 TPM교육을 실시했다. 또 사원들에 대한 의식개혁교육
의 일환으로 경주코오롱호텔에서 2박3일간 "비전2000과정" 합숙훈련도
가졌다.

이와함께 설비종합효율을 높이는 작업에 착수했다. 일본 동도세키스공장의
92년 설비종합효율 95%에 비하면 울산공장의 52.8%는 매우 낮은 수준이었다.
울산공장은 97년까지 5년동안 설비종합효율을 85%로 높여 설비및 노동력의
질적수준저하로 인한 수익성악화를 극복해야 한다고 결론지었다.

설비종합효율은 기계에서 실제로 생산되는 물량을 이론상 산출할수 있는
최대생산량으로 나누어 계산된다. 설비종합효율을 높이기 위해서는 기계가
멈추는 시간을 단축하고 불량률을 낮추는 동시에 설비가동속도 손실도
없애야 했다.

울산공장은 시간가동률(82%), 양품률(93%)에 비해 성능가동률(69%)이
상대적으로 낮다고 판단, 이를 집중적으로 개선하기 시작했다. 직원들에
대해 기술교육을 실시, 설비를 직접 고칠수 있는 능력을 갖추도록 했으며
기계마다 작업자의 이름을 붙이는 "마이머신"제도를 도입했다. 또 설비고장
을 예방하기 위해 기계결함을 사전에 찾아내는 계획보전활동을 추진했다.

울산공장은 지난해 TPM활동을 통해 2만1천9백88건의 설비결함을 발견, 이를
개선했다. 또 1만1천7백93개의 기계급유구멍을 새로 찾아냈다. 기계에 칠한
페인트를 벗겨내고 먼지를 제거하는 과정에서 발견한 급유구멍에 윤활유를
투입하니 기계가 멈추는 시간은 자연 줄어들게 됐다.

울산공장의 지난해 설비종합효율은 66%로 높아졌다. 시간가동률의 경우
90%로 올라섰으며 양품율도 97%를 나타냈다. 가장 부진했던 성능가동률도
76%로 높아져 설비종합효율을 높이는데 기여했다.

최정남 울산공장주재이사는 "TPM활동을 통해 설비종합효율을 높여 85억원
상당의 생산성효과를 거뒀다"며 "신규투자를 하지않고서도 생산물량을 늘릴
수 있게 됐다"고 밝히고 있다.