삼성전기 소재부품사업부 박청일과장은 요즘 거래처를 방문할때마다
가방을 꼭 들고 다닌다. 가방안에는 노트북PC가 들어있다.

그는 거래처에서 주문을 의뢰하면 즉각 노트북PC를 회사의 메인컴퓨터에
연결한다. PC에서 나오는 원자재보유여부 생산라인가동계획 물류센터가동
계획등 모든 정보를 종합해 주문자가 원하는 물건을 희망하는 기일까지
공급할 수 있는지를 파악, 그자리에서 알려준다. 그가 노트북PC를 신주단지
모시듯하는 것은 회사의 컴퓨터통합 생산관리시스템인 IMS(Integrated Manu
facturing & Management System)의 정보를 영업현장에서 입수, 신속하고
정확한 업무처리를 할 수 있기 때문이다.

삼성전기가 자체 IMS를 적용,생산성 향상을 위한 경영혁신을 추구하게 된
것은 지난 89년부터이다. 생산품목이 수만개에 달하는 전자부품생산업체
로서 원자재 공급부터 창고관리까지 과학적 경영혁신기법의 도입이 절실해
졌기 때문이다.

지금은 영업 및 출하, 생산 및 생산관리, 구매등 전 부분에 이 시스템을
적용하고 있다. 수주에서 출하까지 모든 정보를 제품의 흐름과 일치시켜
생산성을 향상시키고 있는 것이다.

IMS는 양산부분의 모든 문제점을 근본적으로 개선하기 위한 현장위주의
시스템이다. 부분이 아닌 전체생산라인의 최적화를 목적으로 하고 있으며
프로세스 혁신에 따른 업무개선 방향을 제시하는 것이 주된 기능이다. 외국
에서 개발된 것을 도입한 것이 아니라 자체개발로 회사의 특성에 맞도록
전산화해 생산성 증가에 커다란 기여를 하고 있다.

IMS가 생산혁신에 미친 가장 큰 영향은 각공정의 프로세스기간 단축으로
요약할 수 있다. 작년말 기준으로 IMS를 도입하기 이전에 40일 걸리던
수주에서 출하까지의 일수가 19일로 단축됐다. 원자재재고일수는 4일이
줄어든 28일로, 상품재고일수는 14일에서 4일로 10일이 단축됐다.

IMS는 생산 영업 자재조달 구매등의 정보를 한 곳에 통합하는 기준정보
시스템과 CAP(전산자동발주시스템) VISION(신수주시스템) QIS(품질종합정보
시스템) SPC(통계적 공정관리시스템)등 서브시스템으로 구성된다.

CAP의 역할은 적기에 적당량의 자재를 주문하고 자재품절이 없도록 관리
하는데 있다. CAP는 자재공급처에 연결된 VAN(부가가치통신망)을 통해
주간단위로 원재료를 자동발주하게 된다. 매일 자재 품절예보를 통해
적절한 양의 자재발송을 할수 있도록 돕는다.

생산라인의 능력과 자재정보등을 종합,시뮬레이션을 통해 납기를 확정하는
것은 비전이 주된 역할을 하고 있다. 비전은 주간단위 생산계획및 일별
투입계획에 따라 생산품목을 각 라인에 자동 배분하고 수주정보에 의한
자동출하를 담당한다.

SPC는 현장 데이터수집의 자동화를 통한 이상발생의 사전관리시스템이다.
작업조건및 품질추적을 통한 제품이상발생을 예방하는 것이 주된 기능이다.
QIS는 제품별 품질관리공정을 기준에 따른 품질정보를 제때에 신속하게
제공해 품질개선 방향 및 정책수립을 지원한다.

각 서브시스템과 일별 월별 생산계획 및 작업인원등 기본 정보를 취급하는
기준정보시스템을 유기적으로 연결, 필요한 정보를 누구나 공급받도록 하는
것이 IMS가 하는 일이다.

IMS는 이제 삼성전기의 모든 생산활동에 필수적인 기간정보망이 됐다.
사원 1인당 하루 IMS 평균사용시간은 49분,평균사용건수는 6.7건에 이르고
있다.

삼성전기는 올해를 IMS완전정착및 고도화의 해로 정하고 경영환경변화에
대응이 가능한 시스템으로 전환시키고 있다. 오는 96년에는 생산 경영등
모든 기업활동을 통합하는 컴퓨터통합시스템의 구축을 완료할 계획이다.

<조주현기자>