대우중공업 조선해양본부는 거제 옥포 총 120만평의 대지위에 세계 최대를
자랑하는 100만t급 제1도크와 900t급 골리앗 크레인을 비롯한 대단위 시설을
갖추고 있다.

연간 250만GT의 대형상선과 각종 해양 플랜트 특수선등을 생산하고 있으며
선박의 수리와 개조 사업도 벌이고 있다.

또 1만2,000명의 종업원과 600여개 협력회사가 합심하여 수주, 건조실적
에서 세계 최고의 조선소를 만들기 위해 노력하고 있다.

대우는 이런 기본시설과 역량을 바탕으로 하여 이미 LNG선 설계와 새안에
관한 모든 기술을 보유해 놓고 있다.

이미 건조된 3호선의 공동 건조로 실건조 경험을 쌓았다.

이런 준비과정을 통해 외국으로부터도 별도의 기술도입없이 후속 LNG선을
안전하게 건조할 수 있는 능력을 확보했다고 자평한다.

이번 후속선 수주를 통해 단독 건조 경험을 얻은뒤 앞으로는 국내 타
조선사와 컨소시엄을 통해 해외 프로젝트 수주에 적극 나선다는 계획을
세워놓고 있다.

대우는 지난 80년대 후반부터 멤브레인형 LNG선의 기술개발과 투자를
추진해 왔다.

3호선 건조를 통해 가즈 트랜스포트형 멤브레인형 LNG선 건조기술을 완벽
하게 축적했다.

당시 실시된 화물창의 최종 테스트에서는 국내 검사관과 멤브레인형
특허권자인 가즈 트랜스포트사로부터 호평을 받았었다.

대우는 이런 기술력을 바탕으로 16만5,000입방m급 대형선과 차세대 추진
장치인 재액화 장비를 설치한 쌍발 연료 엔진형및 전기추진 시스템응용
선박기술을 개발하는 단계에 와있다.

부문별 준비상황을 보면 우선 설계에서 200여명의 전문인력이 활동하고
있는 점을 들수 있다.

LNG선형에 대해서는 해외경쟁력 차원에서 멤브레인형으로 선정했다.

일본조선소들이 모스형에 대해 많은 건조기술과 경험이 있으므로 모스형에
집착해서는 해외시장 공략에 한계가 있기 때문이다.

투자비는 지금까지 기술개발등에 총 250억여원이 들어갔으며 앞으로 약
50억원을 추가 투자, 준비작업을 일단 마무리지을 예정이다.

특히 화물창 설치용 용접기와 스테인리스 스틸 파이프용 자동용접기등
핵심장비와 치공구를 완전 국산화할 계획이다.

(한국경제신문 1996년 6월 15일자).