[ 도움말 = 권시홍 <경영지도사> ]

문) 저희 회사는 전자부품을 조립생산하여 모기업에 납품하는 업체로서
다품종 소량생산을 하고 있습니다.

그러다보니 전용라인을 만들 수도 없고 작업자들이 일을 따라 옮겨다니면서
작업을 하는 경우가 많아 작업장이 혼잡합니다.

좀더 안정된 분위기속에서 생산성향상을 할수 있는 작업장을 만들 수 있는
좋은 방법을 알고 싶습니다.

답) 요사이 흔히 사용되는 선진 생산방식이라고 하는 기법들을 무조건
받아 들이는 것보다 자기회사의 체질에 맞도록 체계있게 생산라인을
편성하여 운영한다면 어떠한 선진기법보다 작업효율을 높이고 생산성을
향상시킬 수 있습니다.

안정된 생산라인을 만들기 위해서는 먼저 몇가지 현상을 분석하여야
합니다.

첫째 P-Q분석을 실시합니다.

P-Q분석은 제품(Product)과 수량(Quantity)과의 관계를 과거 6개월에서
1년간 생산실적을 자료로 분석하는 것으로서 QC기법에서 활용되는 파레토
분석과 같은 방법입니다.

이러한 분석으로 A그룹(70%내외) B그룹(95%이내) C그룹(나머지)으로
구분하여 작업장을 몇 개의 영역으로 나누어 복수의 소형 생산라인을
편성 운영하면 각 라인은 품종교체횟수가 줄어들고 품종교체를 위하여
작업장 전체의 혼란을 최소화함으로써 생산성을 높일 수 있습니다.

둘째 물류의 흐름분석을 실시합니다.

현재의 작업장을 척도에 맞추어 설비 작업대 부품보관대 출입문 기둥 등
장소를 차지하는 것들을 모두 그려놓고 부품이 창고에서 출고하여 완성품이
되는 과정에서 경유하는 모든 곳을 실선으로 그려놓습니다.

이때 제품이 여러 종류가 혼합생산될 경우에는 색선을 사용하는 것이
좋습니다.

또한 불량품의 경로는 점선으로 표시하면 구분이 정확해 집니다.

그 다음으로 작업과 작업간에 이동되는 거리, 1회운반시 운반량,1일
운반횟수 등을 조사하면 현장에서의 물류의 낭비가 나타나게 되므로
현재의 레이아우트를 물류가 서로 엉키지 않고 이동거리를 최소가
되도록 레이아우트를 변경하고 운반횟수를 일일 생산물량 공급수준으로
제한하는 표준화를 하는 것이 좋습니다.

셋째 생산계획의 수립입니다.

어떤 경우에는 수주물량이 늦게 나옴으로 인하여 생산계획을 세우지
못하는 경우도 발생되는데 이때에는 먼저 P-Q분석에 의한 생산제품의
추이를 분석하여 예측생산으로 생산계획을 수립하는 것도 한가지
방법입니다.

이러한 생산계획이 세워져야만이 자재의 소요량과 투입시기를 결정하여
자재를 확인함으로써 결품에 의한 생산중단 작업변경 등을 감소시킬
수 있으므로 작업장의 혼란과 생산성의 손실을 막을 수 있습니다.

이때 가장 중요한 것은 생산계획을 수립할 때 생산 소요시간을 얼마나
단축하도록 작업계획을 짜느냐 하는 것인데 그 비결은 공정간의 정체되는
공정을 최소화시키는 것입니다.

그렇게 하여야만 자재가 투입되어 완성품이 되기까지의 기간이 단축되므로
모기업으로부터 계획변경이 되더라도 대응할 능력이 생기게 됩니다.

다시 말해서 생산소요시간이 단축되면 모기업의 수주량이 확정적으로
변경된 후에 생산에 자재를 투입하여도 납품에는 지장이 없는 시간적
여유를 확보할 수 있다는 것입니다.

(한국경제신문 1997년 3월 19일자).