문) 저의 회사는 전자부품을 조립생산하여 모기업에 납품하는 업체로서
다품종 소량생산을 하고 있습니다.

그러다보니 전용라인을 만들 수도 없고 작업자들이 일을 따라 옮겨다니면서
작업을 하는 경우가 많습니다.

또한 모기업으로부터 수주량이 변경될 경우에는 현장에 출고된 잔여부품을
회수하지 못하고 공용품도 전량 다시 출고하게 되므로 작업현장에는 재고가
쌓이고 분류가 되지 않아 작업장이 혼잡합니다.

좀더 안정된 분위기속에서 생산성향상을 할 수 있는 작업장을 만들
수 있는 좋은 방법을 알고 싶습니다.

답) 첫째 P-Q분석을 실시합니다.

P-Q분석은 제품(Product)과 수량(Quantity)의 관계를 과거 6개월에서
1년간 생산실적을 자료로 분석하는 것으로서 QC기법에서 활용되는
파레토분석과 같은 방법입니다.

이러한 분석으로 A그룹(70%내외), B그룹(95%이내), C그룹(나머지)으로
구분하여 작업장을 몇개의 영역으로 나누어 복수의 소형 생산라인을
편성하여 운영하면 각 라인은 품종교체횟수가 줄어들고 품종교체를
위하여 작업장 전체의 혼란을 최소화함으로써 생산성을 높일 수 있습니다.

둘째 물류의 흐름분석을 실시합니다.

현재의 작업장을 척도에 맞춰 설비 작업대 부품보관대 출입물 등 장소를
차지하는 것들은 모두 그려놓고 부품이 창고에서 출고하여 완성품이 되는
과정에서 경유하는 모든 곳을 실선으로 그려놓습니다.

이때 제품이 여러 종류가 혼합생산될 경우에는 색선을 사용하는 것이
좋습니다.

또한 불량품의 경로는 점선으로 표시하면 구분이 정확해 집니다.

그다음으로 작업과 작업간에 이동되는 거리, 1회 운반시 운반량,
1일 운반횟수 등을 조사하면 현장에서의 물류의 낭비가 나타나게
되므로 현재의 물류가 서로 엉키지 않고 이동거리를 최소가 되도록
레이아웃을 변경하고 운반횟수를 1일 생산물량 공급수준으로 제한하는
표준화를 하는 것이 좋습니다.

셋째 생산계획의 수립입니다.

우선 제품별 순차계획을 수립하여 생산라인의 부하를 평균화시켜주어야
합니다.

어떤 경우에는 수주물량이 늦게 나옴으로 인하여 생산계획을 세우지
못하는 경우도 발생되는데 이때에는 먼저 P-Q분석에 의한 생산제품의
추이를 분석하여 예측생산으로 생산계획을 수립하는 것도 한가지
방법입니다.

이때 가장 중요한 것은 생산계획을 수립할때 생산소요시간이 얼마나
단축될수 있도록 작업계획을 짜느냐 하는 것인데 그 비결은 공정간의
정체되는 시간을 최소화시키는 것입니다.

[ 도움말 = 권시홍 < 기술지도사 > ]


(한국경제신문 1997년 4월 30일자).