부산에서 울산으로 고속화도로를 따라 30여분 가다보면 왼쪽으로 회색지붕의
커다란 공장이 나온다.

단일 브라운관 공장으로는 세계 최대인 삼성전관 부산공장이다.

이 공장은 지난 96년 10월 국내 처음으로 6시그마 운동을 도입했다.

8천여명의 직원들은 품질을 개선하기 위해 끊임없이 6시그마 프로젝트를
수행하고 있다.

이 공장 2동 건물에서 일하고 있는 알루미늄 도포공정반도 그 중 하나.

브라운관에 전기가 흐르도록 알루미늄 막을 입히는 이 공정의 원종득 반장
등 10명은 최근 6시그마 기법으로 7천여만원의 품질비용을 절감했다.

"지난 1월 회사에서 "SQM(표준품질생산운동) 정착 90일 운동"을 펴고
있었습니다. 우리 부서에서도 불량률을 조사했는데 알루미늄 막이 균일하지
못한 불량이 전체의 47%로 가장 많더군요. 막 두께 불량을 없애면 전체
불량률을 절반으로 줄일 수 있겠다는 생각이 들었습니다"(원 반장)

막 두께가 균일하지 못하면 브라운관의 어느 한쪽이 어두워지거나 밝아지는
치명적인 결함이 생긴다.

반원들은 막 두께 불량의 원인을 알아내기 위해 토론을 벌였다.

그 결과 막을 입힐 때 사용하는 두개 히터의 성능 차이 때문일 것이라는
지적이 가장 많았다.

반원들은 이를 확인하기 위해 히터의 성능과 막 두께 불량간의 상관관계를
조사했다.

20일 동안 CSI(Chart Solve Implement.도표를 활용한 문제 도출)라는 고도의
통계적 기법을 적용, 분석했다.

6시그마 전문가인 블랙벨트의 도움도 받았다.

결과는 우려했던 "설마"가 현실로 나타났다.

히터를 하나씩 교환한게 문제였다.

히터를 동시에 교환할 때보다 하나씩 교환할 때의 불량률이 두 배이상
높았던 것.

그리고 히터는 1백70시간 이상 사용하면 성능이 급격히 저하되는 것으로
조사됐다.

새로운 작업 표준이 도입된 것은 물론이다.

"히터는 1백70시간 사용후 두개를 동시 교체한다"는 새로운 표준이 도입되자
불량률이 0.20%에서 0.08%로 낮아졌다.

막 두께 불량으로 인한 재작업 비용 감소, 재작업용 히터 사용량 절감 등
당장 줄일 수 있는 비용만 연간 7천만원에 달했다.

도포 공정반은 요즘 히터를 하나로 만들어 막 두께 불량을 완전히 없애는
새로운 프로젝트를 수행하고 있다.

히터를 하나만 사용하면 히터 성능 차이에서 발생하는 막 두께 불량을
근원적으로 없앨 수 있다는 판단에서다.

이 프로젝트가 완성되면 불량률이 절반이하로 줄어들 것으로 직원들은
기대하고 있다.

삼성전관 부산공장에는 알루미늄 막두께 불량 개선과 같은 프로젝트를
현재 3백40건 추진중이다.

지난해에는 70건을 완료해 2백80억원을 절감했다.

부산공장을 비롯 수원 천안 중국 멕시코 독일 공장등 회사전체로는 지난해
1천7백84억원의 절감 효과를 보았다.

올해는 3천억원 절감을 목표로 하고있다.

품질비용 절감은 물론 제조현장에서 대부분 이뤄진다.

그러나 사무간접부서와 기술개발부서들도 비록 소액이지만 기여하고 있다.

이들 부서는 서비스의 불량률을 계산하기 힘들다는게 난제였다.

삼성전관은 연구끝에 설문조사로 이 문제를 해결하고 있다.

예를들어 식당의 경우 식단 청결상태 등 10여개 항목에 대해 아주만족-만족
-보통-불만-아주불만 등 5가지중 하나를 선택토록 한 다음 불량과 아주불량
이라는 응답의 비중을 불량률로 처리 개선토록 하고있다.

기술개발부서는 동종업계 세계 최고 기술을 가진 회사의 품질을 6시그마로
정하고 이와 비교해 상대 평가하고 있다.

현재 간접부서와 기술부서의 서비스수준은 각각 4.2시그마와 4시그마
수준이다.

제조현장(4.3시그마)보다 약간 낮다.

그러나 올해말에는 모두 5시그마 수준으로 끌어올린다는 방침이다.

그리고 2000년에 6시그마를 달성한다는 계획이다.

물론 회사 자체 노력으로는 한계가 있다.

불량을 없애기 위해서는 시설, 사람외에 부품을 제공하는 협력업체의 협조가
뒤따라야 하기 때문이다.

삼성전관은 올들어 6시그마운동을 협력업체로 확대하고있다.

19개 협력업체의 사장과 품질담당 부서장을 교대로 초청, 6시그마에 대한
교육을 하고 있다.

또 표준의 전산화작업(SQMS)도 추진중이다.

2백20여개 공정에서 지켜야할 갖가지 작업조건과 기준을 전산화해 작업상황
을 온라인으로 파악할 수 있도록 한다는 것.

이렇게되면 작업이 표준대로 진행되는지를 실시간으로 파악할 수 있어 불량
원인을 바로 제거할 수 있게된다.

2000년 6시그마를 달성하기 위한 하드웨어를 갖추게 되는 셈이다.

< 박주병 기자 jbpark@ >

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[ 삼성전관 부산공장 6시그마 경영 ]

<> 목표 : 2000년말 전부문 6시그마 달성

<> 적용시기와 현수준
- 제조 : 96년10월, 현 4.3시그마
- 기술 : 97년7월, 현 4시그마
- 사무 : 98년1월, 현 4.2시그마
- 협력업체 : 99년1월, 임직원 교육중

<> 프로젝트 : 99년중 450건 수행

<> 경영개선 : 99년중 3백억(매출액의 3%) 절감

<> 교육
- 전직원 화이트벨트 취득
- 그린벨트 154명(3백명 양성중)
- 블랙밸트 10명(25명 양성중)

( 한 국 경 제 신 문 1999년 6월 22일자 ).