삼성중공업(대표 김징완)은 지난해 조선 해양플랜트 건설 디지털컨트롤시스템 사업 등에서4조1천억원의 매출을 올렸다. 이번에 회사내 조선플랜트연구소에서 개발한 후판 철구조물의 수직맞대기 조인트부를 한번에 용접하는 기술(One-Run)이 KT마크를 받게 됐다. 지금까지는 선박이나 대형철구조물을 제작하는 현장에서 두개의 철판을 수직으로 용접할때 용접공이 반자동캐리지를 사용했다. 이 장치는 주행레일과 부대장비를 설치해야하는등 불편이 큰 데다 무게도 40~50kg에 달해 갖고 다니기가 힘들다. 적절한 냉각수단도 없어 두께 50mm 미만의 철판만 용접할수 있는 한계를 갖고 있다. 용접으로 인해 철판이 약해지는 것을 막기위해 용접 부위의 2개 철판을 반드시 10~20도 정도의 각도를 유지해야하는 약점을 갖고 있다. 이러다보니 절단해야할 철판 물량과 용접 면적도 늘어나게 된다. 이뿐만 아니다. 용접할때 용융물이 흘러내리지 않도록 철판 이면에 세라믹 보호판을 대면서불량품이 발생하기 일쑤다. 이렇게되면 또 다시 용접을 해야한다. 50mm 이상의 철판이나 대형탱크의 수직곡선부는 용접공이 수작업을 통해 25회이상 반복용접하고 있는 실정이다. 김세환 수석연구원을 팀장으로 하는 6명의 연구진은 이같은 문제를 해결하기위해 지난 99년 1월부터 2년 1개월간의 연구 끝에 소형 용접로봇을 개발했다. 이 로봇은 무게가 16kg로 작업자가 손쉽게 다룰수 있다. 별도의 장비없이 용접할수 있다는 장점도 갖고 있다. 로봇 내부에서 용접 철판의 이면에 냉각수를 흘려 용접으로 인해 철판 온도가 올라가는 것을 최소화했다. 이에따라 50mm 이상 70mm 이하의 철판도 용접할수 있게 됐다. 용접이 가능한 철판도 기존 V 형상은 물론 I 형상으로 확대됐다. 레이저 비전 센서를 이용해 용접부의 형상을 3차원상에서 인식하는 것도 용접로봇의 특징이다. 대형탱크와 같은 곡면 부위의 경우 최적의 용접자세를 자동적으로 설정,용접할수 있다. 김대경 책임연구원은 "현재 수작업으로 2m 길이의 철판을 용접하려면 10시간이 걸린다"며 "용접로봇을 이용할 경우 1시간30분이면 용접을 끝낼수 있다"고 말했다.