전라남도 율촌 제1산업단지에 위치한 현대하이스코 순천공장.

건평 6만평,부지면적 13만5천평 규모에 연간 1백80만t의 각종 철강제품을 생산하고 있는 대단위 공장이지만 공장 내에서 직원을 찾아보기는 쉽지 않다.

이곳의 현장 근무자는 2백44명.4조 3교대 24시간 근무체제로 돌아가기 때문에 실제 상주인원은 61명뿐이다.

열연강판(핫코일)을 1천5백t의 압력으로 눌러 두께 0.23~2.3㎜로 가공하는 산세강판공정 생산라인의 경우 상주 근무인원은 단 4명.

자동차용 냉연강판을 만드는 연속소둔설비(CAL) 라인의 상주 근무인원도 7명에 불과하다.

이들은 중앙컨트롤센터에 근무하면서 원자재 투입에서부터 세정 압연 가공 검사 절단 등 모든 작업을 한눈에 살피고 있다.

2백인치 대형 모니터를 보면서 실시간으로 작업 진행속도와 이상 유무를 확인하는 게 업무의 전부다.

길이 4백50m,높이 30m의 생산설비에 부착된 1만개의 센서가 각 공정별 이상 유무를 중앙컴퓨터에 알려준다.

작업속도는 1분당 3백m.

시속 18㎞ 속도로 철판을 움직이며 제품을 만들어낸다.

서로 다른 두께의 철판을 레이저로 용접,자동차 차체용 철판으로 제작하는 TWB 생산라인도 재료 투입에서부터 용접 검사 분류 등 모든 작업을 대당 1백30억원짜리 로봇 2기가 맡고 있다.

지난 99년 완공된 이 공장의 설비투자비는 4억4천만달러.

업계 최초로 도입한 통합생산관리시스템으로 핫코일 투입에서 완제품 생산까지 공정단계별 확인은 물론 출하 이후 최종업체에 제공되는 단계까지 실시간으로 확인한다.

생산은 기계에 맡기고 하이스코는 연구개발(R&D)에 역량을 집중한다.

가와사키 스미토모 등 일본제철소와 자동차 차체용 신소재를 공동 연구하고 현대자동차 남양주연구소에도 연구진을 파견,자동차 개발단계에서부터 참여시키고 있다.

이용진 기술연구소 부소장은 "승용차에는 4백80여개의 서로 다른 철강재가 들어가기 때문에 자동차 경량화와 내구성을 높이기 위한 과제들을 연구중"이라고 말했다.

2002년 5월 철강업체 최초로 6시그마를 도입한 것도 같은 맥락이다.

하이스코는 올해 1백80건의 6시그마 프로젝트를 추진할 예정이다.

남궁 성 부사장은 "연말까지 그린벨트 이상 자격증을 갖춘 인력만 협력업체 직원을 포함,6백62명에 달하게 돼 80% 이상의 직원이 기본교육과 프로젝트 실행을 마치게 된다"고 강조했다.

순천=이심기 기자 sglee@hankyung.com