배 성 기 < 한국생산성본부 회장 skbae@kpc.or.kr >

일본 나고야에서 자동차로 두 시간 거리에 기후현의 지명을 딴 기후(岐阜) 차체공업주식회사가 있다.도요타 브랜드의 승합차를 비롯 특장차와 승용차 부품을 생산하는 이 회사는 지금 이 순간에도 4분에 1대씩 '하이에이스(Hiace)'란 승합차를 출고시키고 있을 것이다.도요타 웨이로 잘 알려진 저스트인타임생산방식(JIT)으로 효율의 극대화를 실현하고 있는 생산현장을 지난해 직접 살펴보면서 놀라움을 감추지 못했다.머지않아 4분이 아니라 2.8분에 1대,나아가 2분에 1대씩 생산할 수 있도록 프로세스를 개선한다고 하니 '극한'이란 개념까지 떠올랐다.생산현장에 들어서면 자동차 조립에서 출고까지의 시간과 당일 생산계획 대비 실적이 전광판을 통해 실시간으로 나타난다.로봇과 작업자,협력업체까지 오케스트라처럼 한치의 오차도 없이 조화를 이뤄 나가는 조립라인을 따라가다 보면 생산성의 진수를 실감하게 된다.

최근 자료에 의하면 우리나라의 노동생산성은 OECD(경제협력개발기구) 회원국 가운데 22위 정도로 미국의 절반,일본의 75% 수준에 불과하다.국가경쟁력도 스위스의 국제경영원(IMD)에 따르면 55개국 가운데 29위에 머물러 있다.기업환경 순위에서 세계은행은 우리나라를 조사대상 178개국 가운데 30위로 평가하고 있다.우리나라의 무역 규모가 세계 11위인 점에 비춰 보면 아쉬움이 많은 대목이다.

생산성은 경쟁력의 원천이며 협력업체를 포함한 공급 사슬에서 기업생태계까지 그 범위를 넓게 보아야 한다.생산성은 부가가치 산출에 직접 투입된 노동,자본 등 유형의 요소와 기업가 정신이나 노하우를 포함한 무형자산,그리고 사회적 인프라까지 포함해 봐야 한다는 주장이 설득력 있다.

2만개가 넘는 부품으로 이뤄지는 자동차를 2분에 1대씩 생산하기 위해서는 조립공정의 획기적인 개선뿐만 아니라 자재와 부품의 조달에서 거미줄처럼 연결된 협력업체의 노사관계에 이르기까지 생산 환경 전체가 완벽한 조화를 이루지 않고서는 불가능하다.이러한 목표를 달성하겠다는 일본 회사의 의지와 계획만 해도 부럽기 그지없다.

우리는 이미 2000년부터 고령화 사회에 들어섰으며,이것이 출산율 저하와 맞물려 이제 과거의 자랑처럼 우수한 인재는 고사하고 머지않아 생산가능 인구조차 부족한 상황을 겪을지 모른다.이제부터라도 개별 경제주체들이 각각의 생산성을 높이고,국가경쟁력을 종합적으로 강화할 수 있는 지혜를 모아가는 것이 선진국을 앞당기는 지름길이다.신정부 출범 이후에도 국가경쟁력강화특위가 계속 활동한다고 하니 기대가 크다.