철강업은 대표적인 장치산업이다.

넓은 부지에 육중한 설비들이 즐비하다.

이른바 '굴뚝업종'이다.

그러나 속을 들여다보면 곳곳에 첨단기술이 숨어 있다.

아무나 포스코를 흉내낼 수 없는 이유도 바로 여기에 있다.

제철소는 돈이나 장비가 아닌 '기술'로 굴러간다.


철강기술의 신기원 '파이넥스'


포스코와 직.간접적으로 관련있는 사람 가운데 '파이넥스'를 모르면 간첩이다.

파이넥스는 용광로를 이용하는 기존의 제철설비보다 작업공정을 2단계 줄여 경제성을 35% 높인 반면 환경오염 물질은 획기적으로 줄인 '꿈의 제철기술'이다.

일반적인 제철소는 부스러기 형태의 철광석과 유연탄을 용광로에 넣기 전에 덩어리 형태로 만들어 주는 과정을 거쳐야 한다.

가루형태의 원재료를 그대로 넣으면 생산성도 떨어지고 용광로의 내구성도 낮아진다.

파이넥스는 이런 중간 과정을 생략한 신기술이다.

광산에서 채취한 가루 형태의 철광석과 일반 유연탄을 바로 사용해 쇳물을 뽑아낸다.

파이넥스 공법의 장점은 크게 두 가지다.

우선 경제성이 뛰어나다.

제조공정이 간단해져 인적.물적 자원이 절약된다.

가루 형태의 철광석은 덩어리 형태의 철광석보다 가격도 20% 이상 저렴하다.

파이넥스에 들어가는 유연탄도 일반 용광로에 쓰이는 것보다 30% 가까이 싸다.

두 번째는 환경오염이 줄어든다.

철광석과 유연탄 부스러기를 옮기고 넣고 하는 과정에서 분진 등이 발생하게 마련인데 파이넥스는 이런 문제점을 없앴다.

포스코는 작년 5월 세계 최초로 파이넥스 공법을 상용화했다.

100년이 넘는 제철 역사를 자랑하는 일본과 유럽 철강업체조차 실패한 '용광로 대체공법'을 40년 된 '젊은 포스코'가 해냈다는 점에서 세계의 부러움을 샀다.

창업 초기부터 독자기술 개발에 노력해 온 포스코는 1992년부터 파이넥스 공법 상용화를 위해 5541억원의 연구개발 비용을 투입했다.

파이넥스 개발 초기에는 모험이라며 우려하는 목소리가 높았다.

그러나 위험을 감수하고라도 원천기술을 확보해야 한다는 경영진의 결단이 오늘의 파이넥스를 낳은 원동력이다.


새로운 주조기술 '스트립캐스팅'


파이넥스와 함께 포스코가 자랑하는 신기술 가운데 하나가 '스트립캐스팅(strip casting)'이다.

포스코는 2006년 이 기술을 상용화하기 위한 데모 플랜트(본 공장 건설 전에 기술과 공정이 적정한지를 파악하기 위해 짓는 공장)를 준공했다.

스트립캐스팅은 쇳물에서 곧바로 1~3㎜의 얇은 열연강판(핫코일)을 뽑아내는 새로운 주조기술이다.

쇳물을 슬래브(slab)라는 두꺼운 철판으로 만들고 이를 다시 가열하고 늘여 열연강판을 만드는 기존 공정과 달리 스트립캐스팅은 직접 핫코일을 만들어 낸다.

철판을 얇게 만드는 압연 공정을 거의 생략할 수 있기 때문에 설비 투자비와 에너지 사용량이 획기적으로 줄어든다.


철강의 꽃 '자동차 강판'


포스코의 광양제철소는 전략제품 중 가장 비중이 큰 자동차 강판에 '올인'하고 있다.

자동차용 강판은 철강제품 가운데 가장 제조하기 까다롭다.

높은 기술력이 필요하고 품질 검사도 여간 신경 쓰이는 게 아니다.

자동차 강판은 소재가 가볍고,내식성이 강해야 하며,가공성도 우수해야 한다.

때문에 자동차 강판은 자본과 설비 기술 인력 등을 모두 보유한 극소수의 철강업체들만 생산할 수 있는 고부가가치 상품이다.

2001년 연간 170만t에 불과했던 포스코의 자동차 강판 생산량은 작년에 570만t으로 늘었다.

포스코의 끊임없는 노력이 맺은 결실이다.

안재석 기자 yagoo@hankyung.com