국내 알루미늄 원료시장의 75%를 장악하고 있는 노벨리스는 전기를 많이 쓰는 업체다. 각종 에너지 절감 아이디어를 실행해봤지만 큰 효과를 보지 못했다.

이 회사는 지난해 에너지관리 전문기업과 계약을 맺고 경북 영주공장에 새로운 관리 시스템을 도입했다. 공장 곳곳에 전류, 전압, 전력량, 전력품질 등을 측정하고 이 데이터를 전체 시스템에 전송해 주는 파워미터를 설치했다. 사무실에서 소프트웨어를 통해 어느 곳에서 에너지 유출이 일어나는지를 확인하고 문제점을 개선했다. 그 결과 1년간 20억원 정도의 에너지 비용을 절감했다.

최근 에너지관리시스템(EMS)을 도입하는 중견기업이 늘고 있다. EMS는 에너지관리 전문기업인 슈나이더일렉트릭, 금호이엔지, 신일이앤씨 등이 공급하고 있다.

자동차 부품업체인 오리엔스는 EMS를 통해 용해로, 주조공정, 가공설비, 열처리 등 각 공정 가운데 주조공정에 전체 에너지의 29%가 쓰인다는 것을 확인했다. 오리엔스는 금호이엔지와 함께 주조공정을 정밀 분석해 고효율 스마트센서와 LED(발광다이오드) 전구를 달고, 플러그를 설치하는 에너지 절감 대책을 세웠다. 그 결과 연간 1억2000만원의 에너지 비용을 줄였다.

합판 등을 생산하는 선창산업도 공장 곳곳에 전력사용을 모니터링할 수 있는 파워미터를 설치했다. 배전시설에 설치한 파워미터는 통신망으로 연결돼 있어 에너지 소비정보를 실시간 중앙 컴퓨터로 전송한다. 이렇게 정밀하게 측정한 에너지 데이터를 향후 에너지 절감 정책 수립을 위한 근거자료로 활용키로 했다.

이 밖에 자동차용 시트 제작 전문업체인 다스도 에너지관리시스템을 도입해 활용하고 있다.

안권 슈나이더일렉트릭 본부장은 “제조 현장에서는 에너지 비용이 원가에서 큰 비중을 차지하기 때문에 최근 대기업뿐만 아니라 중소·중견기업도 에너지 쪽에 관심을 갖고 투자를 확대하고 있다”고 말했다.

김용준 기자 junyk@hankyung.com