LG CNS가 경기 광주 아워홈 동서울 물류센터에 구축한 스마트 팩토리에서 컨베이어 벨트가 작동하면서 배송처별로 식자재를 분류하고 있다. LG CNS 제공
LG CNS가 경기 광주 아워홈 동서울 물류센터에 구축한 스마트 팩토리에서 컨베이어 벨트가 작동하면서 배송처별로 식자재를 분류하고 있다. LG CNS 제공
지난 23일 식품회사 아워홈의 경기 광주 식자재 물류센터. 하역장에서는 냉장 트럭들이 싣고 온 각종 식자재를 내리는 작업이 한창이었다. 건물 내부로 들어서니 1년 내내 영상 4도에 맞춰진 온도 탓에 냉기가 느껴졌다. 거대한 물류창고에 설치된 컨베이어벨트가 쉴 새 없이 돌아간다. 한 직원이 감자 배추 통조림 등 비닐 또는 상자로 포장된 식자재를 하나씩 올리자 병원 장례식장, 학교 급식센터 등 배송처별로 자동 분류돼 각 카트에 차곡차곡 쌓인다.

LG CNS가 지난 10월 아워홈 동서울물류센터에 구축한 스마트 팩토리에는 국내 최초로 식자재 분류에 특화한 소터와 소터관리시스템이 적용됐다. 이곳이 언론에 공개된 것은 이번이 처음이다. 기존 물류센터 대비 운영 효율성이 30% 이상 높아졌다는 게 아워홈과 LG CNS 측 설명이다.

이곳 물류센터의 한 직원은 “기존에는 식자재가 들어오면 직원들이 일일이 배송처별 주문 수량에 맞춰 직접 카트에 나눠 담아야 했다”며 “바쁠 때는 서로 동선이 엉켜 시간이 지체되거나 잘못 배송되는 사례도 적지 않았다”고 말했다.

스마트 팩토리가 도입되면서 이 같은 문제가 크게 개선됐다. 사람은 바코드가 붙은 식자재를 초당 2.3ｍ 속도로 빠르게 돌아가는 컨베이어벨트에 올려두기만 하면 된다. 바코드에는 식자재 종류와 수량, 배송처 등 정보가 입력돼 있다. 바코드 리더를 통과하기 직전 이미지 센서 장치가 식자재 트레이를 스스로 움직여 자세를 똑바로 잡아준다. 바코드 인식률을 높이기 위해서다. LG CNS는 이 같은 수화물 자동 리센터링 방법을 특허 출원했다.

바코드 리더에도 채소 묶음 등 비정형 수화물에 붙은 바코드까지 인식할 수 있는 ‘멀티 바코드’ 기술을 적용했다. 바코드 센서를 밑면을 제외하고 상단과 앞뒤 옆면에 이르기까지 다섯 곳에 부착해 단 한 곳에서만 인식이 이뤄져도 정상적인 수화물 처리가 가능하도록 했다. 이 같은 시스템을 활용해 시간당 1만6000개에 달하는 수화물을 분류 처리할 수 있게 됐으며 오차율도 0.5%로 낮췄다. 작업 시간도 기존 7시간에서 3시간가량 줄었다.

컨베이어벨트 곳곳에 부착된 140여개 센서에서 생성되는 빅데이터를 활용해 업무 효율성을 더 높일 수도 있다. 컨베이어벨트에서 투입 트랙이 7곳, 사출 트랙이 71곳으로 이론적으로 동시 작업이 가능한 배송처는 최대 71곳이다. 물류센터 측은 전체 배송처 2000여곳을 71개 조합으로 묶어 컨베이어벨트를 돌리고 있다. 빅데이터가 쌓이면 장기적으로 최적 조합을 찾아낼 수 있기 때문에 관련 비용을 더 낮출 수 있다는 것이다. 아워홈은 비용 절감 효과를 고려해 4년 정도면 스마트 팩토리 투자비를 회수할 수 있을 것으로 예상했다.

이희선 LG CNS 물류사업팀 부장은 “같은 물류센터라고 하더라도 업종에 따라 차별화된 솔루션이 필요하다”며 “검증된 기술력을 바탕으로 국내외 시장에서 관련 사업을 확대할 방침”이라고 말했다.

광주=이호기 기자 hglee@hankyung.com