자동차 한 대를 제작하기 위해서는 부품 2만여 개가 사용된다. 안전과 직결되는 제품인 데다 수많은 부품과 장치의 기능이 복잡하게 연계돼 있어 여러 단계의 시험을 거친다. 그래서 ‘시험의 산물’로도 꼽힌다.
2000년대 초반 ‘디지털 트윈(digital twin)’ 개념이 자동차산업에 도입되면서 이런 제품 시험 단계에 획기적인 변화가 생겼다. 디지털 트윈은 실물과 똑같은 상태로 가상화된 물체(쌍둥이)를 제작해 시뮬레이션하는 것이다. 충돌 테스트 등을 위해 시제품을 6대 이상 제작해야 했던 자동차 제조사들이 1대의 시제품만 생산하고도 수백 번의 시뮬레이션을 할 수 있게 됐다.
짐 스캐파 알테어 회장(사진)은 12일 다국적기업최고경영자협회(KCMC)가 주최한 조찬 강연회에서 “사물인터넷(IoT)과 인공지능(AI)을 제조업에 활용하기 위해서는 시뮬레이션이 필수적”이라며 “제조업의 미래는 디지털 트윈에 있다”고 말했다. 새로운 제품 개발과 품질 개선에 필요한 비용 및 시간을 절감하는 것이 제조업 경쟁력의 핵심이라는 의미다. 알테어는 3차원(3D) 시뮬레이션 솔루션인 하이퍼웍스 등을 제조업체 등에 제공하는 글로벌 기업이다. 세계 주요 제조기업의 70%가 하이퍼웍스를 활용하는 것으로 알려졌다. GM과 보잉, 나이키 등이 고객사다.
디지털 트윈은 제조업뿐만 아니라 항공, 에너지, 건설 등 다양한 분야에 쓰인다. 과거에는 자동차와 휴대폰 같은 제품을 시장에 내놓기 전에 완벽한 시험시설을 갖춰 검사를 해야 했지만, 디지털 트윈을 활용해 수만 번의 시뮬레이션 작업을 거치면 제품 개발 속도를 높이고 비용을 절감할 수 있다. 우주선을 시험 발사할 수 없는 미국항공우주국(NASA) 등이 사용하던 기술이 2000년대 들어 제조업에 활용되기 시작했다.
스캐파 회장은 “시뮬레이션과 같은 소프트웨어 분야가 뒷받침되지 않으면 미래 제조업에서도 승산이 없다”며 “제조기업도 소프트웨어 인재를 확보해야 한다”고 강조했다. 한국알테어는 디지털 트윈 개념을 소개하기 위해 14일 서울 여의도 콘래드호텔에서 ‘알테어 테크놀로지 콘퍼런스 2018’을 연다.
