“안전 리스크도 생애주기 관리”

- 소방/화재, 전기 등 7개 분야 56개 설계안전표준 제정, 글로벌 인증기관 검수 통해 신뢰 확보
- 전기차 배터리, 산업용 로봇, 폐기물 보관 등 전방위 설계안전표준 확립으로 업계 패러다임 선도
- 설계안전성검토 의무화로 사업장 안전 상향 평준화… 글로벌 생산거점 구축에도 수평 전개

‘중대재해처벌법’ 제정 이후 사업장 안전에 대한 체계적·포괄적 관리의 중요성이 커지면서, 전담 조직과 시스템을 활용해 사전에 위험요인을 제거하는 방식으로 기업들의 ‘안전 패러다임’이 변화하고 있다. 이러한 일환으로 현대모비스는 시설물 생애주기 전반에 걸친 안전 리스크를 사전 제거하고, 사고를 미연에 예방하는 ‘설계안전성검토(DFS·Design for Safety)’ 시스템을 국내 제조업 최초로 구축했다고 25일 밝혔다.

건설 분야에서 먼저 정립된 DFS는 사업 설계 단계에서 작업자 안전을 저해하는 위험요소를 사전 발굴하고, 위험성 평가와 대책 수립을 통해 이를 저감하는 개념에서 출발했다. 현대모비스의 DFS 시스템은 이를 제조업에 선제 적용한 사례다. 초기 기획단계의 설계부터 시공, 생산 전(全) 단계의 안전 위험요소를 선제적으로 제거해 안전사고를 예방하고, 나아가 생산을 안정화하는 데 목표를 뒀다.

현대모비스는 현장의 목소리를 적극 수용해 7개 분야(일반안전, 기계설비, 전기, 물류, 건축, 화공, 소방/화재)에 걸쳐 총 56개의 표준을 제정했다. 이를 통해 작업장의 통로 및 계단 설치에서부터 산업용 로봇 안전, 배터리 화재 예방, 폐기물 보관장소 설치 등 사업장에서 발생 가능한 광범위한 안전사고 유형을 예방할 수 있도록 했다. 각 분야 기술사급 이상 자격을 갖춘 기술자문단의 검수를 받아 전문성을 확보하고, 글로벌 인증기관(BUREAU VERITAS社)의 최종 검수와 인증과정을 통해 신뢰도를 높였다.

무엇보다 전기차 배터리 취급 시설의 화재 안전에 관한 기술지침을 확립한 점이 주목된다. 배터리 화재의 위험성 대비 배터리 화재 안전에 참조할 만한 국내외 지침이나 규정은 아직 미비한 것이 현실이다. 이에 현대모비스는 DFS 시스템 구축 과정에서 특히 배터리 제조공장을 운영하며 경험한 사고 개선활동과 화재 안전 컨설팅 결과 등을 적극 반영했다. 배터리 모듈 자동 배출 진화시스템 구축, 배터리 안전 이격거리 기준 제시 등 배터리 취급시설에 대한 설계안전 부문에서 글로벌 스탠다드를 정립한 것으로 평가된다.

현대모비스는 최근 열린 한국시스템안전학회 학술대회에서 ‘기계 제조업 설계안전성검토 제도 운영’을 주제로 DFS 시스템 구축과 선제 적용 성과를 소개했다. 현대모비스 관계자는 “DFS 도입으로 타 제조업에서 접목하기 어려웠던 고도의 설계 단계 안전관리를 표준화했다”며 “운영 성과를 체계적으로 축적해 위험성 평가를 수평 전개한다는 방침”이라고 설명했다.

현대모비스는 이 같은 DFS 시스템을 지난해부터 생산거점 건설 설계와 준공 단계에 걸쳐 의무 적용 중이다. 앨라바마와 조지아 주에 위치한 북미 전기차 대응 공장, 스페인과 체코 등 유럽 배터리 공장, 국내 신규 통합물류센터와 연구소 신축에 이르기까지 총 17곳의 사업장 설계 및 구축에 DFS가 준용되고 있다. 국가별 상이한 안전설계 기준을 넘어 세계 어디에 생산거점을 건설하더라도, 현대모비스의 설계안전표준 적용으로 사업장 안전 수준을 대폭 상향 평준화하는 효과가 기대된다.

사업장 안전은 이제 기업 경영에 있어 선택이 아닌 필수 요소가 됐다. 현대모비스는 ’모든 업무활동에 안전보건을 최우선시 한다’는 경영방침을 선제적으로 수립해 전사적 안전경영에 주력하고 있다.