용광로 공정없이 직접 조강을 생산..영 파이낸셜타임스 보도

철광석을 조강(압연.단조되기 직전의 강)으로 생산하기 위해서는 복잡하고공해를 유발하며 비용이 많이 드는 용광로 공정을 필수적으로 거쳐야 한다. 영 파이낸셜 타임스는 이런 단점을 극복하기 위해 미철강업계에서 추진중인직접환원철 생산방식에 대해서 보도했다. 최근 전기로업계의 선두주자인 미뉴코사는 미최대 일관제철업체 US스틸과 제휴, 전통적인 일관제철방식으로부터 탈피해 아이언 카바이드라는 검은가루로부터 직접 조강을 생산하는 직접환원철 생산기술을 개발했다. 이 기술 덕분에 일관제철공정에서 용강(쇳물)을 만드는데 사용되는 코크스가마가 사라지게 된다. 코크스가마는 독성있는 유황산화물과 여타 공해를 유발하는 일관제철공정에서 가장 심각한 공해유발 공정이다. 코크스를 사용하지 않고 철광석으로부터 직접 용강을 만들어내는 기술은 현재 여러나라에서 연구중이며 일부는 코렉스법으로 실용화됐다. 오스트리아 코렉스사가 개발한 이 방식은 철광석과 일반 석탄을 사용해 조강을 생산하는 것이다. 그러나 미에너지부는 지난해 용해된 철과 석탄을 사용해 용강을 만들고 이를 제련하는 공정을 개발했지만 소요시간이 너무 길고 강재의 질이 일정치 않아 포기했었다. US스틸과 뉴코사의 이 기술은 아직 실험단계에 있는데 3-4개월후면 실험이끝나게 된다. 실험이 끝나더라도 5백만달러가 소요되는 시험생산공장 건설방안이 합작사간의 문제로 남게 된다. 이 사업에는 가스생산업체인 프렉세어사가 동참해 가스를 공급할 예정이다. 아이언 카바이드는 트리니다드 토바고에 있는 뉴코사 공장에서 브라질산 철광석을 수소와 천연가스속에 넣고 섭씨 593도에서 구워 생산된다. 아이언 카바이드를 통해 조강을 만드는 데는 두가지의 공정이 필요하게 된다. 우선 아이언 카바이드를 산소와 함께 1차 밀폐장치에 넣게 된다. 그러면 높은 열이 발생해 액체 상태의 탄화철합금과 탄소산화물로 변화한다. 다음 2차 밀폐장치에서는 액체상태의 선철이 보다 많은 산소에 노출돼 다시 열이 발생, 선철을 강으로 제련하게 된다. US스틸사는 이 공정을 통한 강생산 비용은 톤당 140-150달러에 불과해 전기로나 용광로를 이용한 생산보다 40-50달러 정도를 절감할 수 있게 된다고 말한다. 이 공정을 통해 물,질소,슬래그(쇠찌꺼기)등이 부산물로 나오게 되는데 이중 공해를 유발할 수 있는 물질은 탄소산화물뿐이다. 이 사업이 상용화될 수 있는가에 관한 일부의 의문에 대해 케네스 아이버슨 뉴코사 회장은 이 사업이 상업적으로 성공할 확률은 반반이긴 하지만 모험을 걸어볼만하다고 얘기한다. 또 영국 컨설팅 회사인 베도우스사의 마틴 도블회장도 곧 여러 일관제철업체들이 이 기술을 도입할 것이며 아시아와 북미에 건설될 신규 제철공장에서도 천연가스와 철광석만 확보된다면 이 기술을 활용할 수 있을 것이라고 전망했다. 그는 만약 이러한 직접환원철 생산공법이 실패하더라도 아이언 카바이드는전기로를 통한 조강 생산에 필요한 고철의 대체재로 충분히 활용될 수 있을것이라고 내다봤다. 직접환원철과 선철등이 고철 대체재로 전기로에서 사용된다면 가격변동이 큰 고철에 대한 의존을 낮추고 생산되는 조강의 질을 향상시킬 것이라는 얘기다. 바로 이점이 전기로 생산업체인 뉴코사가 아이언 카바이드 생산사업을 추진하는 진짜 이유이다. 뉴코사는 오는 8월까지 32만톤의 아이언 카바이드를 생산할 계획이며 이 제품은 올 여름이면 미국으로 반입되기 시작할 것으로 알려졌다. 그러나 유럽 대형철강회사의 한 관계자는 이 사업에 대해 "아이언 카바이드는 고철의 대체재로 삼기에는 너무 다루기 어렵고 변화하기 쉽다.또 가격절감에도 별 큰 영향을 미치지 않을 것이라고 생각한다"라고 얘기했다. (한국경제신문 1995년 3월 15일자).