[이제는 생산성-'도요타에서' 배운다] (11) LG필립스LCD 구미공장

'표준화로 라인 길이를 절반으로 줄이겠다.' LG필립스LCD 구미 공장은 총 제조원가 낮추기 운동을 펴고 있다. 효율적으로 혁신활동을 펼치기 위해 TDR(Tear Drop Redesign)라는 조직을 만들었다. 눈물을 흘릴 정도로 확실하게 공장 설계를 다시 하겠다는 뜻이다. LG필립스LCD에는 이처럼 극한에 도전하는 태스크 포스팀이 50개나 된다. 대표적인 사례로 '공정 라인 반뚝'을 들 수 있다. 현재 60m에 이르는 LCD 모듈 조립라인의 길이를 반으로 줄일 목적으로 모든 생산 공정의 철저한 표준화를 추진하고 있다. 라인을 반으로 줄인다는 것은 제품 생산속도를 배가하는 것으로, 생산성을 두 배로 올린다는 의미와 같다. "얼핏 보면 실현하기 어려울 것 같은 개선 과제지만 도요타식 잣대로 보면 불가능할 것도 없다."(구본준 사장) 라인에 숨어 있는 낭비 요소를 찾아내면 된다. 낭비를 찾는 주체는 바로 혁신 리더. 혁신 리더는 백지에서 라인을 다시 구축한다는 각오로 혁신에 나서고 있다. 이 회사의 전 임원과 현장 감독자 2백50여명은 TPS(도요타 생산 시스템) 연수를 다녀왔다. 물론 구본준 사장도 직접 연수에 참여, 모든 임직원에 대해 도요타식 혁신 마인드로 무장할 것을 촉구했다. 구미 공장 곳곳에는 '5%는 불가능해도 50%는 가능하다' '해보고 생각하자' '돈을 들이는 개선은 개악이다'라는 슬로건이 붙어 있다. 도요타식 개선 의식을 고취하기 위해 '혁신학교'도 만들었다. 이 학교에서는 왜 공장에서 혁신이 필요한지, 혁신을 생활화하기 위해 무엇을 해야 하는지를 가르치고 있다. 회사측은 내년말까지 전 사원이 이 학교를 수료하게 된다고 밝혔다. LG필립스LCD는 사무직 분야에서도 표준화를 적극 추진하고 있다. 사무혁신의 출발은 5S(정리 정돈 청소 청결 습관화). 5S 간사를 정하고 매월 진단을 통해 불필요한 작업 및 문서제거를 제거하는 표준화 노력을 벌이고 있다. 표준화를 통해 '눈으로 보는 관리'를 시스템화하고 있는 것이다. 이익원 기자 iklee@hankyung.com