포스코, 현장 IoT로 연결해 데이터 수집…설비 장애 예측·작업 환경 진단

포스코 직원이 스마트팩토리 조업 현장을 점검하고 있다. /포스코 제공

단일 제철소 조강생산량 기준 세계 1위(광양)와 2위(포항)인 포스코는 생산시설 혁신에서도 독보적인 위상을 차지하고 있다. 세계경제포럼(WEF)과 글로벌 컨설팅기업 맥킨지가 선정하는 제조업의 미래를 이끄는 ‘등대공장’에 2019년 뽑힌 것이 대표적인 사례다.

등대공장에 뽑히기 위해서는 인공지능(AI), 가상·증강현실(VR, AR) 등 4차 산업혁명 기술을 제조 현장에 적극 도입해 생산성, 품질 등에서 혁신이 이뤄지고 있다는 점을 증명해야 한다. 글로벌 철강 전문분석기관인 WSD가 매년 선정하는 ‘세계에서 가장 경쟁력 있는 철강사’에 11년 연속 1위에 오른 포스코의 경쟁력은 혁신과 기술력에서 나온다는 것이 회사 측 설명이다.

포스코가 스마트팩토리 구축 사업에 뛰어든 것은 2016년으로 거슬러 올라간다. 스마트 추진협의체 발족을 시작으로 도금량 제어 등 총 4개의 AI 시범과제를 수행했다. 당시 얻은 성공 경험이 스마트팩토리 확산을 앞당기는 계기가 됐다.

포스코는 스마트팩토리 추진의 일환으로 현장의 각 설비를 사물인터넷(loT)으로 연결해 방대한 양의 데이터를 실시간 수집했다. 이렇게 확보한 데이터를 기반으로 AI, 빅데이터 분석을 통해 설비와 작업환경을 진단·예측했다. 마지막으로 상황을 자동 제어할 수 있는 포스프레임(PosFrame)이라는 원스톱 플랫폼을 개발했다.

2019년에는 제철소 내 모든 공장을 스마트팩토리로 탈바꿈하기 위해 추진 조직을 확대 개편했다. 현재는 개별 공정 최적화를 넘어 공정 통합 및 공정 관통형 과제를 추진하고 있다. 이는 연속 공정으로 이뤄진 제철소의 조업 특성 때문이다. 단위 설비와 단위 공정 등 부분 최적화만으로는 성과 창출에 한계가 있어 공정을 통합하거나 전후 공정을 관통하는 전체 최적화를 추진하게 된 것이다. 포스코가 올 상반기까지 추진한 스마트 과제는 총 812건에 달한다. 이에 따른 실현 이익은 759억원에 이른다.

스마트팩토리 정착을 위한 인재 육성에도 주력하고 있다. 포스코는 IT를 활용해 업무를 개선하고 새로운 가치를 창출하는 ‘뉴칼라(New Collar)’를 미래 인재 육성의 목표로 설정했다. 전 직원을 대상으로 ‘뉴칼라 레벨 인증제’를 실시하고 있다. 직원의 IT 역량을 총 4개 레벨로 구분하고, 수준별 교육을 통해 IT 활용 능력을 키우는 제도다. 교육 내용은 IT 기초지식 학습부터 AI 알고리즘을 활용한 프로그래밍 수준까지 폭넓게 운용하고 있다. 직원들의 참여와 관심을 높이고, 데이터 기반의 일하는 방식을 정착하기 위해 단계별 인증자에게 승진 가점, 주재원 선발 우대 및 관련 전공 학위 취득을 위한 유학 기회 등의 인센티브를 제공하고 있다.

포스코는 중소기업의 스마트공장 전환도 적극 지원하고 있다. 2023년까지 총 200억원을 출연해 1000여 개 중소기업의 생산성 혁신을 지원할 계획이다. 지난해까지 총 469개 중소·중견기업을 지원했다. 포스코가 터득한 스마트공장 운영 노하우를 앞세워 중소기업의 스마트공장 구축 방향에 대해 컨설팅을 지원하고 있다.

강경민 기자 kkm1026@hankyung.com