한화, '태양광 모듈' 제조 공정 자동화…물류이동 추적 관리도

국내 유일의 항공엔진 부품 스마트팩토리가 조성된 한화에어로스페이스 창원공장. /한화 제공

김승연 한화그룹 회장은 올해 창립 69주년 기념사에서 “경영 전반에 디지털 전환 속도를 한층 높여야 한다”고 강조했다. 김 회장은 “정보기술(IT) 역량 강화는 기업의 필수 생존 전략이자 진화의 성패를 가늠하는 척도”라며 “미래 신사업 경쟁우위 확보부터 제조, 판매 및 인사 영역에 이르기까지 경영 전반에 걸쳐 디지털 전환을 가속해 나가야 한다”고 말했다. 김 회장의 주문에 따라 한화그룹 주요 계열사는 경영 전반에서 디지털 전환을 추진하는 등 다양한 노력을 기울이고 있다.

한화솔루션 큐셀부문 진천공장은 글로벌 최고 수준의 태양광 제조 경쟁력을 갖춘 스마트팩토리다. 충북 진천·음성군에 있는 한화큐셀 공장은 국내 최대 규모 태양광 셀과 모듈 공장으로 연간 4.5기가와트(GW)의 태양광 셀과 모듈을 생산한다. 작년까지 1조5000억원을 투자한 핵심 제조시설이다. 생산 제품 중 약 50%를 수출하고 있으며 약 2000명의 신규 인력을 고용하고 있다.

셀의 원재료인 웨이퍼 입고부터 모듈 출하까지 전 공정이 자동화돼 있다. 작업환경 실시간 모니터링, 제어, 물류 및 작업내역 추적 관리 등에 초점을 맞춘 제조실행시스템(MES) 기반 스마트팩토리가 구현돼 있는 것이 특징이다. MES는 생산설비와 공장 내 자재 물류 이동 및 모니터링 시스템이 연동된 것으로 설비 자동화를 이루는 핵심이다. 최근에는 손목에 착용하는 웨어러블(wearable) 장비를 도입했다. 공장 근무자들이 이 장비를 통해 알람을 실시간으로 받아 설비 장애를 처리하고 조치 사항을 유관부서와 공유하는 시스템이다.

한화에어로스페이스 창원사업장은 국내 유일 항공엔진 부품 스마트팩토리를 운영 중이다. 공정 운영 최적화를 위해 설비 가동·제품 가공 상태 정보를 실시간 자동 집계해 데이터베이스(DB)에 축적하고 있다. 이를 통해 제품 가공 불량·설비 고장 등 공정 이상 발생 시 결과와 인과관계 분석을 목표로 운영 중이다.

한화토탈은 주요 설비 안전 점검과 개선 작업을 하는 석유화학공장 정기보수에 디지털 트랜스포메이션 기술을 접목했다. 대산공장 정기보수 기간 중 비대면 업무 확장을 위해 무선 커뮤니케이션 기술을 활용한 스마트글라스 원격지원 시스템을 도입했다. 스마트글라스는 안경에 부착한 카메라 렌즈와 디스플레이를 통해 상대방과 실시간으로 영상과 음성을 공유하는 사물인터넷 장비다. 현장을 계속 이동하며 소통할 수 있을 뿐 아니라 파일 공유, 동영상 및 스냅샷 촬영, 채팅 등 다양한 기능을 갖고 있다.

㈜한화 기계부문은 지난 8월 KT와 스마트팩토리 및 제조 분야 디지털 전환 협력 강화를 위해 업무협약을 체결했다. 협약을 통해 ㈜한화 기계부문의 자동화 역량과 KT의 통신 인프라를 결합해 협동로봇(코봇) 신규 상품을 출시하고 신규 상품 활용 자동화 시스템 구축 및 대형 프로젝트 발굴 등을 추진한다. ㈜한화 협동로봇은 국내외 40여 개 글로벌 네트워크를 기반으로 성장하고 있다. 국내를 넘어 중국, 동남아시아로 확산한 초기 사업이 협동로봇의 본고장인 미국과 유럽 시장에서도 인정받고 있다.

강경민 기자 kkm1026@hankyung.com