동화기업, 국내외 스마트공장 구축…실시간 품질관리로 생산혁신

2020년 국내 보드업계 최초로
스마트 팩토리 플랫폼 자체 개발
모든 공정의 데이터 실시간 분석

아산·인천 공장 혁신 이어
올해 베트남 호치민 시작으로
해외 생산기지에도 본격 도입

동화기업이 자체 개발한 스마트 팩토리 플랫폼이 최초로 도입된 충남 아산 MDF 공장 전경. /동화기업 제공

동화기업이 국내 보드업계 최초로 자체 기술력을 활용해 직접 개발한 스마트 팩토리 플랫폼 ‘D-팩토리인(D-FactoryIn)’을 해외 생산기지에 본격 도입하며 생산 혁신에 나섰다. ‘D-Factory’는 동화(Dongwha)가 구축한 스마트 팩토리 플랫폼을, 뒤의 ‘In’은 사람(人)을 뜻한다. 생산 혁신을 위해 공장과 사람이 서로 융합해 나가는 사람 중심의 지능형 공장이라는 의미를 담았다.

○데이터 기반 생산혁신 가속화

동화기업은 2020년 상반기 자사의 생산 공정과 제품 특성에 최적화된 자체 스마트 팩토리 플랫폼 개발에 나서 같은 해 12월 개발과 첫 도입을 완료했다. 자체 기술력으로 개발한 플랫폼이기에 운영 비용 절감은 물론 자사의 생산기지별 특성에 맞춰 유연하게 적용할 수 있다는 게 회사 측 설명이다.

동화기업은 충남 아산에 있는 중밀도 섬유판(MDF) 공장을 필두로 스마트 팩토리 전환을 시작했으며 이후 인천에 있는 2개 생산기지를 연이어 혁신했다. 올해부터는 해외 생산기지가 스마트 팩토리로 본격 탈바꿈할 예정이다. 지난 3월 적용이 완료된 베트남 호찌민을 시작으로 베트남 하노이, 말레이시아 등 글로벌 생산기지의 변신을 통해 국내는 물론 해외 시장에서의 생산 경쟁력 또한 한층 강화할 전망이다.

동화기업은 스마트 팩토리 플랫폼 도입으로 모든 공정에서 발생하는 데이터를 실시간으로 수집하고 분석해 생산 효율을 개선하고 있다. 최적의 원재료 투입량을 도출해 자원 손실을 방지하며 공정 시 실시간 적정 품질을 예측해 불량을 최소화하고 있다. 데이터 분석으로 도출한 시사점을 기초로 품질 또는 생산기지 운영의 개선 방안도 마련하고 있다.

스마트 팩토리 도입 이전에는 품질 상태 확인을 위해 주기적으로 품질 검사를 진행했지만 현재는 제품 품질 상태를 실시간 예측할 수 있다는 게 달라진 점이다. 제품 사이즈·규격 역시 정해진 시간 간격마다 직접 측정하는 방식에서 벗어나 현재는 레이저 센서로 0.1㎜ 단위까지 정밀하게 측정하는 방식으로 바뀌었다. 회사 측은 “눈으로 제품 검사를 진행하던 현장 근무자는 데이터를 토대로 제품 상태를 측정하고 개선 방향성을 제시하는 데이터 분석가로 거듭났다”고 설명했다.

○전 세계 공장 원격 진단

데이터 및 공정의 주요 사항은 실시간으로 시각화된다. 생산기지에서 근무하는 임직원 누구나 한눈에 공장 현황을 파악할 수 있다. 이를 토대로 업무 효율성을 높이고 데이터를 기반으로 기업을 둘러싼 다양한 환경 변화에 신속히 대응할 수 있다.

동화기업 스마트 팩토리 플랫폼이 도입된 최초의 해외 생산기지인 베트남 ‘VRG동화’ 공장 전경. /동화기업 제공

스마트 팩토리 플랫폼 도입으로 가동 상태도 최적으로 유지하고 있다. 고장 등 시설 관련 문제를 원격으로 파악해 대응할 수 있게 된 것이다. 설비 전체에 오작동을 감지할 수 있는 센서를 활용해 문제가 발생하기 전 근무자의 스마트폰으로 설비 상황이 실시간으로 전송된다. 원격으로 설비 상황을 파악하기 때문에 베트남 공장에서 발생한 설비 문제도 한국 본사에서 실시간으로 모니터링 및 진단이 가능하다. 일부 데이터와 현장 직원의 노하우를 기초로 교체 주기를 판단했던 과거와 달리 생산 공정에서 실시간으로 축적되는 데이터를 토대로 유지 보수 주기를 파악해 설비 수명을 연장하고 있다.

동화기업 관계자는 “스마트 팩토리 도입은 단순한 생산 자동화 시스템 구축을 넘어 설비, 제품, 서비스, 환경 등 업무의 모든 과정을 최적화함으로써 독보적인 기업 경쟁력을 확보하기 위한 것”이라며 “국내외 생산기지의 디지털 전환을 가속해 생산 혁신을 이루고 이것이 동화만의 차별화된 역량으로 자리 잡을 수 있게 노력할 것”이라고 밝혔다.

안대규 기자 powerzanic@hankyung.com