동화기업, 디지털 혁신으로 '스마트 팩토리' 도입

공정 실시간 점검…품질 경쟁력 제고

아산·인천 생산기지 디지털 완료
올핸 베트남 등 해외공장도 도입
원격으로 생산 시설 실시간 점검

동화기업 베트남 생산기지. 동화기업 제공

동화기업이 스마트 팩토리 플랫폼을 국내외 현장에 적용하며 ‘디지털 혁신’을 가속화하고 있다. 운영 비용 절감과 각 생산기지 특성에 맞춘 유연한 대응으로 효율을 높였다는 분석이다. 동화기업은 2020년 상반기 자체 생산 공정과 제품 특성에 맞춘 스마트 팩토리 플랫폼 개발에 나서 같은 해 12월 첫 도입을 완료했다. 자체 기술력으로 개발한 만큼 △제품 생산 △품질 △설비 △환경 등 모든 과정을 동화기업의 특성과 업계 흐름에 맞게 최적화했다.

동화기업은 충남 아산에 있는 중밀도 섬유판(MDF) 공장을 필두로 스마트 팩토리 전환을 시작했고 이후 인천에 있는 2개 생산기지를 연이어 혁신했다. 올해부터는 해외 생산기지가 스마트 팩토리로 본격 탈바꿈할 예정이다. 지난 3월 적용이 완료된 베트남 호찌민을 시작으로 베트남 하노이, 말레이시아 등 글로벌 생산기지의 변신을 통해 국내는 물론 해외 시장에서의 생산 경쟁력 또한 한층 강화할 것으로 보인다.

동화기업은 스마트 팩토리 도입으로 모든 공정에서 발생하는 데이터를 수집하고 분석해 생산 효율을 개선하고 있다. 스마트 팩토리 도입 이전에는 품질 상태 확인을 위해 주기적으로 품질 검사를 했지만 현재는 품질 상태를 실시간 예측할 수 있다는 게 과거와 달라진 점이다.

제품 크기·규격 역시 정해진 시간 간격마다 직접 측정하는 방식에서 벗어나 현재는 레이저 센서로 0.1㎜ 단위까지 정밀하게 측정하는 방식으로 바뀌었다. 최적의 원재료 투입량을 도출해 자원 손실을 방지하며 실시간 적정 품질을 예측해 불량률 최소화에도 성공했다. 데이터 분석으로 도출한 시사점을 기초로 품질 또는 생산기지 운영 개선 방안도 마련하고 있다.

근무자의 스마트폰에 설비 상황이 실시간 전송되기에 오작동까지 사전에 방지할 수 있다. 원격으로 설비 상황을 파악할 수 있어 해외 생산기지에서 설비 문제가 발생하더라도 국내에서 실시간 모니터링 및 진단할 수 있다는 점은 획기적이라는 평가다. 일부 데이터와 근무자의 노하우를 토대로 장비 교체 주기를 판단했던 과거와는 달리, 공정에서 실시간 취합되는 데이터를 기반으로 적절한 유지 보수 주기를 파악해 대응함으로써 설비 수명도 늘리고 있다.

동화기업의 이 같은 변신은 2017년 ‘디지털 혁신실’ 출범에서 시작됐다. 생산현장은 물론 경영 과정의 조직 전 분야에 걸쳐 디지털화를 꾀한다는 목표로 추진됐다. 동화기업은 스마트 팩토리를 비롯해 스마트비즈니스, 스마트워크플레이스 분야에도 디지털 혁신을 강조하고 있다. 디지털 혁신실은 각 분야에 맞춰 스마트 팩토리 구축과 생산의 최적화, 데이터 중심 업무기반 구축, IT 시스템 내실 강화에 주력하고 있다. 최병엽 디지털 혁신실 전무는 “디지털 혁신과 같은 변화만이 차별화된 경쟁력을 갖출 수 있다”며 “기존 관습에서 벗어나 디지털로 새로운 가치를 제공하겠다”고 말했다.

강경주 기자 qurasoha@hankyung.com