포스코의 'AI 팩토리'…로봇이 불순물 제거하고 자재 옮긴다
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포스코 광양제철소 4도금공장 르포
드로스 제거 로봇 도입으로 안전성↑
PF센터 구축 자재 관리 효율성 높여
이곳에선 자동차용 강판 표면에 아연을 입히는 공정이 쉴새없이 이뤄지고 있었다. 내부로 이동하자 아연 도금 포트로 줄줄이 밀려 들어간 강판이 회색빛으로 탈바꿈해 나오는 모습이 눈에 띄었다. 강판의 강성을 높이기 위한 과정이다. 문제는 이 과정이 위험하다는데 있다.현장 온도계가 가리킨 도금 포트의 온도는 섭씨 460도. 액체 상태로 출렁이다 포트 밖으로 튄 드로스(아연 찌꺼기)가 설비 주변에 늘러 붙어 굳어 있었다. 도금 공정에선 고온의 드로스를 포트에서 걷어내는 일이 필수다. 이는 원래 작업자 4명이 하루 열 번씩 뜰채로 제거던 열악한 작업이다.
하지만 4도금공장에는 작업자 대신 2m 길이의 로봇이 드로스를 제거한다. 포스코DX는 포트에서 카메라로 수집한 드로스의 모양을 비전 AI(화상인식 인공지능)로 분석하고 제거작업을 자동화해 작업장 안전을 확보했다고 설명했다. 서신욱 포스코 광양도금부 차장은 "AI와 로봇기술로 수작업을 줄여 효율성과 안전성을 높였다"며 "현장은 관리자 1명 외엔 작업자가 없어도 될 만큼 자동화됐다"고 설명했다.
웨어러블 스캐너를 착용한 검수요원은 PF센터에 입고된 자재를 플라스틱 파레트에 올린 채 3차원(3D) 체적 측정장비로 옮겼다. 곧이어 무게와 크기가 자동 측정된 자재들은 대·중·소로 분류돼 롤러 컨베이어를 타고 저장구역으로 향했다. 아파트 10층 규모인 높이 28.5m의 입체자동화창고로 지어진 이곳은 층층이 배치된 셀 사이를 '스태커 크레인'들이 오가며 자재를 보관·출고했다. 30㎏ 미만 소형 자재는 큐브형 창고인 '오토스토어'가 담당한다.
스마트팩토리는 시장 성장성도 밝다. 시장조사기관 글로벌인포메이션은 글로벌 스마트팩토리 시장 규모는 2024년 3546억 달러에서 2029년 5643억8000만 달러에 달할 것으로 내다봤다. 윤 센터장은 "내후년께 공정장비 개발조직이 없는 회사들을 위한 대외사업을 고려 중"이라고 말했다.